优化小组很快发现了不少可以改进的地方：
·底盘与行走机构预组装：原来是在总装工位上，一个个安装负重轮、悬挂、履带，耗时很长。杨勇提出，设立一个底盘预装区，提前将完整的行走机构（包括悬挂、负重轮、诱导轮、主动轮）安装并调试到侧车辙上，形成一个“底盘半总成”。总装时，直接用天车将这个半总成吊装到车体基座上，大大缩短了底盘部分的装配时间。
·线束与管路模块化：坦克内部电线、油管、水管错综复杂，原来是在车体内现场敷设、连接，容易出错且效率低。电工班和管道班在优化小组的建议下，开始尝试模块化预制。他们按照区域（如驾驶舱、战斗舱、动力舱）制作“线束总成”和“管路总成”，在车外的工作台上就先连接好大部分接口，并做好标记。总装时，直接将预制的模块放入车体相应位置，进行最终对接，效率和质量都显着提升。
·工具与工装革新：老师傅们发挥了巨大的智慧。例如，安装沉重的炮塔时，需要多人用撬杠反复调整对中，既费力又危险。老周带着人设计制作了一个带有多向微调螺丝的炮塔安装辅助支架，利用螺纹的精确性，可以轻松、精准地调整炮塔位置，省时省力又安全。又比如，拧紧特定规格的螺栓，原来需要换好几把扳手，现在制作了专用套筒组，一盒搞定，减少了工具寻找和更换的时间。
·标准化作业与并行工程：杨勇推动制定了详细的总装作业指导书，虽然只是简单的图文并茂的卡片，但明确了每个工位的操作步骤、使用工具、质量标准和耗时参考。同时，尽可能推行并行作业，例如，在车体内部安装设备的同时，炮塔的最终调试可以在另一个区域同步进行，而不是像以前那样必须串行。
·质量控制前移：将质量检查分散到各个部件生产环节和预组装环节，确保送到总装线的都是合格品，减少了总装过程中的返工和等待时间。
“拧干毛巾里的每一滴水”
优化过程中也充满了各种小插曲和智慧火花。有位老师傅发现，给坦克加注各种油液（机油、齿轮油、液压油）时，用传统的油壶又慢又容易洒。他琢磨了两天，用几个旧油桶、一些钢管和阀门，鼓捣出了一个多头压力加注器，可以同时给几个不同的注油口快速加油，效率翻了几倍。杨勇看到后，立刻在全厂推广，并开玩笑说：“咱们这是把鬼子油桶的最后一点价值都榨干了！”
还有负责焊接的老师傅，通过优化焊条角度和运条手法，在保证质量的前提下，将某些长焊缝的焊接时间缩短了三分之一。他的手法被拍成“教学示范”，在其他焊工中推广。
经过近一个月的紧张优化和磨合，新的生产流程逐渐显现出威力。当第五辆“太行-1型”坦克在总装车间里，从第一个底盘部件上线，到完成最后一道喷漆工序，仅仅过去了十天时间时，整个车间爆发出了一阵由衷的欢呼！
杨勇拿着对比数据，激动地向林烽汇报：“厂长，我们做到了！总装周期成功缩短到十天！这意味着，只要我们各个部件供应跟得上，月产五辆坦克的目标，完全可以实现！甚至……还有潜力可挖！”
林烽看着车间里那五辆并排停放、威风凛凛的“太行-1型”坦克，看着工人们脸上洋溢着的自信和熟练，心中充满了感慨和豪情。从无到有，从慢到快，瓦窑堡又一次创造了奇迹！
这五辆坦克，即将披挂整齐，交付给精心选拔、已经开始接受紧急培训的我军第一支坦克装甲排。它们将不再是测试场上的明星，而是即将奔赴战场的钢铁战士！八路军的装甲战史，将由此翻开崭新的第一页！而瓦窑堡兵工厂，作为这钢铁洪流的源头，将继续轰鸣，为前线锻造更多、更强大的胜利之矛！